Оборудование для изготовления радиаторов отопления

Оборудование для изготовления радиаторов отопления

Производство алюминиевых радиаторов: особенности 2-х технологий

Технология литья

Технология литья предполагает получение сплава алюминия и кремния для изготовления радиатора. Содержание кремния в данном сплаве не больше 12%. Такой состав позволяет придать изделию прочности и сохранить высокие теплопроводные качества алюминия. Для секции радиатора изготавливается специальная форма, состоящая из 2-х частей. Перед литьем форму стыкуют под давлением в литьевом агрегате, затем в нее заливается расплавленный металл.

После охлаждения форма открывается, заготовка проходит окончательное охлаждение, только после этого она извлекается. Далее производится обработка, скручиваются в единый радиатор нужной секционности, затем к заготовкам приваривают горлышко. В процессе изготовления проводятся испытания секции на герметичность, протравка антикоррозийными составами. Заключительным этапом изготовления идет покраска порошковой эпоксидно-полимерной эмалью.

Экструзивный метод

Экструзия – процесс продавливания размягченного алюминия в специально подготовленный формовочный экструдер. Метод позволяет получить отдельные элементы радиаторов с замкнутым объемом. Изначально формируются передняя и задняя части прибора, а затем они соединяются между собой путем термического прессования.

Поверхность элементов, полученных экструзионным методом – гладкая, на ней отсутствуют шероховатости и поры. Экструзионный способ используется для получения отдельных секций радиатора. Для изготовления коллектора тоже применяют эту технологию. Форму для него делают сразу с учетом размера будущего радиатора. Именно поэтому их нельзя укоротить или удлинить в процессе монтажа.

Слабым местом оборудования, изготовленного методом экструзии, считаются прессовочные швы, при повышении рабочего давления они не выдерживают нагрузки, а также в первую очередь реагируют на взаимодействие с агрессивной средой теплоносителя и подвергаются коррозии. Радиаторы, полученные методом литья, показывают высокие результаты по срокам эксплуатации и безопасности использования.

Технология производства биметаллических радиаторов

Биметаллические радиаторы состоят из стали и алюминия. Сталь обеспечивает высокую прочность конструкции, коррозионную стойкость, устойчивость к агрессивным средам. Алюминий (а вернее, его сплав – с добавлением кремния) имеет высокую теплопроводность и обеспечивает хорошую теплоотдачу. Как результат, биметаллические радиаторы имеют все преимущества алюминиевых, но не имеют их недостатков. Единственный недостаток – это высокая цена и низкая теплоотдача. Подобные характеристики обусловлены технологией изготовления.

Два этапа производства биметаллических радиаторов

Этап первый – изготовление стального сердечника, по которому впоследствии будет идти теплоноситель. Сердечник должен быть цельносварным, без единой трещины – вода или антифриз не должны попасть за его пределы, на алюминиевую рубашку. Стальной коллектор заливают расплавленным алюминием и кремнием под высоким давлением.

Заключительным этапом производства радиатора из биметалла идет окрашивание. Для этого используют специальные порошковые краски. Метод окрашивания – электростатический. Красят радиаторы тоже в 2 этапа: сначала опускают готовое оборудование в ванну для анафорезной покраски, затем покрывают порошковой эмалью. В течение всего эксплуатационного срока биметаллическое оборудование не требует дополнительного окрашивания, они отлично сохраняют свой внешний вид.

Особенности разных производителей

Единой технологии изготовления алюминия и биметаллических радиаторов — нет. Поэтому каждый производитель использует собственные методики и наработки. Здесь описаны общие схемы, которые могут иметь массу нюансов. Именно от нюансов во многом зависит качество продукции.

Большое значение имеют:

  • тип сплавов;
  • скорость остывания при литье;
  • скорость заливки формы;
  • степень усадки сплава.

Конструкция и сборка радиаторов

Алюминиевые и биметаллические радиаторы имеют схожую конструкцию, они состоят из нескольких секций, которые соединяются между собой с помощью ниппелей. Если в качестве теплоносителя планируется использовать обычный антифриз, то рекомендуется делать выбор в пользу паронита. В этом случае радиатор сохранит целостность в течение нескольких лет.

Источник



АВТОМАТИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТАЛЬНЫХ ОТОПИТЕЛЬНЫХ РАДИАТОРОВ

Эта линия (по описанию П. И. Севбо, дополненному матери­алами С. А. Куркина и В. М. Ховова) представляет собой один из самых совершенных образцов комплексной автоматизации сва­рочного производства. Она охватывает полный комплекс произ­водства, включающий в себя не только сборочно-сварочные, но и все заготовительные и отделочные операции.

В ней осуществлены наиболее прогрессивные принципы по­строения автоматических линий высшего класса: использование вальцесварочных комбайнов; непрерывность действия; совмещение сборочных операций со сварочными; совмещение технологических движений в процессе штамповки и сварки с линейным — транс­портным; строгая синхронность операций и соблюдение точного ритма производства; полная автоматизация всех основных и вспо­могательных операций, а также операций управления; весьма высокое значение коэффициента комплексности (га = 0,95), харак­теризующего степень охвата автоматизацией всего комплекса производственных операций.

Стальной отопительный радиатор панельного типа собирается и сваривается из двух штампованных листов с гофрами, образу­ющими после сварки зигзагообразный канал для горячей воды (рис. 81).

Исходным материалом для изготовления этих радиаторов слу­жит рулонная полосовая сталь толщиной 1,5 мм и шириной 600— 650 мм. Радиаторы могут быть пяти стандартных типоразмеров, отличающихся длиной панели: 545 , 694, 1018 и 1190 мм. К каж­дому радиатору приваривается два трубчатых присоединительных штуцера 3/4".

Изготовляют радиаторы на линии в следующем порядке. Один или два раза в смену в накопитель 1 (рис. 82) со склада с помощью местного крана подается несколько рулонов полосовой стали.

Периодически, по мере расходования рулонов на линии, два очередных рулона специальным механизмом подаются из накопи­теля в разматыватель 2 двухпозиционного типа, откуда металл с обоих рулонов поступает в линию. После включения кнопки «Пуск» оба рулона одновременно разматываются в полосы, рас-

Читайте также:  Ремонт радиатора даф 105

положенные в два яруса — одна над другой. Разматывание проис­ходит под действием приводных и правильных валков 3 и 4, одно­временно подающих полосы в двухъярусную формовочную ма­шину 5.

В формовочной машине происходит выдавливание (штамповка) каналов будущего радиатора. Эта операция выполняется непре­рывно с помощью парных, синхронно вращающихся валков -— штампов, один из которых выполняет роль матрицы, а другой — пуансона (рис. 83). Для этой цели цилиндрические поверхности валков снабжены соответствующими выступами и впадинами. Двухъярусная формовочная машина 5 (рис. 82) ^(для верхней и нижней полос) по своему конструктивному оформлению напоми­нает четырехвалковый стан холодной прокатки листового металла или стан периодического проката, когда профиль перио­дически повторяется при каждом обороте валка. Развертка цилиндрической поверхности валка служит повторяющимся штампом. —

Следующая операция — присоединение к верхней ленте па­трубков — осуществляется на движущейся ленте контактной сты­ковой сваркой оплавлением.

Рис. 81. Конструкция сварного отопительного радиатора панельно­го типа из двух стальных листов

При разработке автоматической линии радиаторов одной из сложных проблем оказалась проблема автоматической приварки на ходу двух патрубков к каждому радиатору в строго заданных местах, соосно с отверстиями в корпусе радиатора. По ТУ диаметр отверстия должен быть равен внутреннему диаметру патрубка. Даже минимальное смещение патрубка относительно отверстия недопустимо, так как может привести к браку. Эта проблема решена путем совмещения в машине 6 функций сборки, приварки патрубков и последующей прошивки отверстий в ленте. «Летучая» машина 6 состоит из двух сварочных головок, укрепленных на станине и перемещающихся во время сварки. Каждая головка позволяет осуществить автоматическую подачу одновременно двух патрубков из накопителя к месту сварки, приварку этих патруб­ков и прошивку отверстий в ленте под патрубками.

Работает машина следующим образом. Конечный выключатель от соответствующего выступа на движущейся ленте дает команду на сцепление сварочной головки с лентой. Срабатывает специаль­ное зажимное устройство и сва­рочная головка совместно с лентой перемещается по направляющим на станине. Относительное рас­положение сварочной головки и ленты в это время не меняется.

Во время движения головки

Рис. 82. Автоматическая линия изготовления отопительных радиаторов

происходит автоматическая подача г-Л twl Ivvl К-И одновременно двух патрубков на ленту и приварка их к ленте ме­тодом контактной сварки оплавле­нием.

Рис. 83. Схема формовки сталь­ных панелей отопительных ра­диаторов

По окончании сварки через от­верстия в нижних электродах ма­шины выдвигаются два пуансона, которые прошивают отверстия задан­ного диаметра в ленте и развальцо­вывают лишний металл по стенкам патрубков. Чтобы при этом не умень­шилось проходное сечение патруб­ков, в них предварительно выполнены специальные проточки. После окончания сварки и прошивки сварочная головка расцеп­ляется с лентой и специальным механизмом быстро возвращается в исходное положение.

Для обеспечения высокой надежности линии на станине уста­новлены две сварочные головки, каждая из которых может рабо­тать как независимо, так и совместно с другой.

В отечественной и зарубежной практике аналогов такой ма­шины не существует.

После приварки патрубков ленты накладываются одна на дру­гую и совместно подаются специальным тянущим валковым при­водом 7 в многоэлектродную контактную сварочную машину 8 для соединения между собой обеих штампованных лент в проме­жутках между каналами. Как и в предыдущей сварочной опера­ции, задача осложняется необходимостью производить сварку на движущейся ленте. Следовательно, и здесь необходимо использо­вать «летучую» машину.

Машина 8 состоит из четырех подвижных сварочных блоков, укрепленных на станине, и механизма зачистки электродов. Блоки могут качаться вокруг горизонтальной оси перпендику­лярно направлению движения ленты. Каждый сварочный блок состоит из рамы, на которой укреплены четыре сварочных транс­форматора, соединенных гибкими токоподводами с электродными устройствами, и механизма для сцепления рамы со свариваемой лентой на время сварки. Электродные устройства укреплены на раме с возможностью поворота на заданный угол вокруг горизон­тальной оси для периодической зачистки электродов по мере их износа.

Машина может производить сварку одновременно двух рядов точек, в то время как два других сварочных блока находятся в положении зачистки электродов. Включение электродных ком­плектов в работу и поворот их на зачистку осуществляется авто­матически с помощью специального электронного устройства.

Машина 8 обеспечивает сварку семи точек в ряду при мини­мальном шаге между рядами 40 мм на панельной ленте, движу­
щейся со скоростью до 2 м/мин. Команду на включение свароч­ного блока машина получает от движущейся ленты при прохожде­нии соответствующего выступа под конечным выключателем. При этом сварочный блок специальным устройством жестко сцепляется с лентой и перемещается с ней во время сварки. По окончании сварки ряда точек блок автоматически расцепляется с лентой и под действием пневмопривода возвращается в исходное поло­жение.

После выполнения заданного программой числа сварок элек­тронное устройство дает команду на разворот электродных блоков в положение «Зачистка» и включение зачистных устройств. В это время автоматически в положение «Сварка» разворачиваются два других сварочных блока, находившихся до этого в положении «Зачистка». Так обеспечивается непрерывная работа машины без остановок на зачистку электродов. Установленная мощность машины 1820 кВ-А, масса ее 11 Мг.

Читайте также:  Замена трубки компрессора радиатора лачетти

По окончании точечной сварки межканальных промежутков панельная лента через второй тянущий валковый привод 7 по­дается в контактную роликовую машину 9 для шовной сварки одновременно двух продольных швов по кромкам панельной ленты. По своей конструкции она весьма проста, так как представляет собой две пары электродных роликов, вращаемых вторым и третьим тянущими валковыми приводами 7 автоматической ли­нии и питаемых сварочным током от соответствующего пункта питания электроэнергией. Сварка продольных швов производится непрерывно со скоростью продвижения ленты. Машина устано­влена стационарно и не имеет «летучих» блоков.

Последняя сварочная операция по ходу непрерывного движе­ния панельной ленты — сварка поперечных швов радиатора. Эта задача значительно сложнее предыдущей, так как направление швов не совпадает с направлением движения ленты, а перпенди­кулярно ему. Следовательно, машина 10 должна быть снабжена «летучими» сварочными каретками, выполняющими одновременно сварку двух поперечных швов на ходу.

После сварки всех швов панельная лента радиатора через очередной четвертый валковый привод 7 поступает на летучие гильотинные ножницы 11, которыми лента разрезается между двумя соседними поперечными швами на отдельные радиаторы. Тянущие валковые приводы 7 захватывают панельную ленту лишь по ее продольным кромкам, так как середина занята гофрами. Далее через подводящий конвейер 12 радиаторы попадают в гиль­отинные ножницы 13 для обрезки продольных кромок. Получен­ные таким путем готовые радиаторы подаются в многопозиционный пресс 14 для гидравлических испытаний. Изделия, прошедшие испытания, по отводящему конвейеру 15 поступают в отделение покраски и сушки, а затем — на склад готовой продукции.

Производительность автоматической линии 500 ООО радиаторов в год. Ее обслуживают только два оператора-наладчика. Мощ­

ность сварочных машин: установленная 3360 кВ А; потребляемая одновременно 1540 кВ А. Суммарная установленная мощность электроприводов прочего оборудования 110 кВт. Скорость дви­жения ленты, а следовательно, и производительность линии может регулироваться в пределах 1,5—2 м/мин. Экономический эффект от внедрения этой линии составляет около 1 млн. руб. в год. Такой высокий эффект достигнут благодаря применению непре­рывной формовки в валках, вместо обычной прерывистой штам­повки в прессах; непрерывности и совмещению многих операций сборки и сварки, замене операции разрезки полосы на отдельные плоские элементы операцией разрезки готовой панельной ленты в конце линии; и наконец, вследствие полной автоматизации всего технологического процесса, включая и операции управления.

Источник

Производство и продажа радиаторов отопления

  • 29.11.2016
  • 1 016

Пятая часть территории нашей страны находится за Полярным кругом, а на остальной площади температура зимой опускается значительно ниже нуля. Учитывая эти факты, можно сделать вывод, что радиаторы отопления являются очень востребованным товаром. Их производство – довольно сложный и трудоёмкий процесс, но, тем не менее, его освоение может принести отличную прибыль. Как открыть бизнес по производству и продаже радиаторов отопления, читайте в данной статье.

Производство и продажа радиаторов отопления

Немного теории

Радиаторами называют отопительные приборы конвективно-радиационного типа, состоящие из отдельных полых секций, соединенных между собой перемычками. В секциях происходит циркуляция горячей воды или другого теплоносителя. Соответственно, часть тепла излучается с поверхности секций и обогревает окружающее пространство. Существует несколько типов радиаторов отопления:

  1. Алюминиевые. Данный металл обладает прекрасной теплопроводностью и потери энергии при излучении минимальны. Радиаторы из алюминия легкие и относительно недорогие.
  2. Чугунные. Старые добрые советские «батареи». По сей день используются в системах централизованного отопления, но постепенно уступают место более современным «конкурентам».
  3. Стальные. Представляют собой прямоугольные панели из сварных листов стали с П-образными ребрами, увеличивающими теплоотдачу. Данные модели имеют простое устройство и их часто используют для обогрева производственных помещений.
  4. Биметаллические. Современный симбиоз стали и алюминия, обеспечивающий прекрасную теплоотдачу. Имеют широкий модельный ряд и устанавливаются, как в простые квартиры, так и в элитные здания.

Первоначально бизнес лучше ориентировать на производство алюминиевых радиаторов, а впоследствии перейти на биметаллические и (опционально) на чугунные и стальные.

С чего начать бизнес?

Не следует сразу замахиваться на огромные масштабы производства и планировать фантастические вложения. Поначалу нужно «прощупать» рынок, организовав небольшой цех. Для его открытия нужно будет зарегистрировать ИП, выбрать упрощенную систему налогообложения и постепенно выстраивать пути сбыта продукции. Площадь производственного помещения должна составлять около 500 квадратных метров, которых за глаза хватит для размещения оборудования, места под склад и офисной части.

Ждите огромного количества замечаний со стороны СЭС и пожарной охраны. Не спорьте – просто устраните их (не СЭС и «пожарку», а замечания!). Надежная электропроводка и водоснабжение – те аспекты, на которые стоит обратить особое внимание. Что касается персонала предприятия, то вам следует нанять управляющего, двух мастеров-технологов и несколько рабочих для выполнения несложных технологических операций и погрузочно-разгрузочных работ.

Обязательно закажите создание информационного сайта вашей фирмы и сайта-одностраничника (landing page) для эффективного привлечения клиентов. Из других видов рекламы стоит отметить простую «наружку» в виде рекламных баннеров и стендов. Главными вашими конкурентами будут не отечественные, а европейские производители (Турция, Германия). Но, как показывает практика, стоимость их продукции более чем на 30% выше по сравнению с отечественной.

Особенности производства

Рассмотрим особенности работы производственного цеха на примере изготовления алюминиевых радиаторов. Существует два способа их производства:

  1. Экструзионный – прессование сплава с последующим выведением из него нескольких различных элементов. Впоследствии осуществляется склейка данных элементов с помощью специализированного суперпрочного клея. Радиаторы, произведенные таким способом, обладают устойчивостью к коррозии благодаря уникальной пленке, образующейся при склеивании элементов.
  2. Литьевой – современный высокотехнологичный способ, при котором используется контактная сварка элементов, а корпус секции получается цельнометаллическим.
Читайте также:  Биметаллические радиаторы с мощностью секции 204 вт

Немаловажную роль в производстве радиаторов отопления играет качество их покраски. Для начала проводится грунтовка поверхности радиатора, затем покрытие её эмалевой краской и, на последнем этапе, обжиг. Красители должны быть стойкими к высоким температурам (вплоть до 150 градусов Цельсия), не терять цвет и не иметь химического запаха. Оптимальный вариант – эмали ПФ-115 и КО-168 на кремниевой основе.

Не следует также забывать о разработке уникального дизайна моделей радиаторов. Иначе потребитель будет отдавать предпочтение импортным моделям, несмотря на более высокую их стоимость. Как говорится «встречают по одежке, а провожают по лучшей теплоотдаче»!

В итоге

Начинающему предпринимателю будет трудно освоить данный бизнес и вывести его на должный уровень рентабельности. Поэтому если у вас нет опыта в ведении по-настоящему крупных бизнес-проектов, то лучше начинать с чего-то менее масштабного. Тем более что сумма начальных финансовых вложений в организацию производства радиаторов отопления может достигать 300 миллионов рублей. Однако опытные предприниматели, не ищущие моментальной выгоды и располагающие нужными ресурсами, смогут заработать на этом деле колоссальные суммы. Удачи вам во всех начинаниях!

Источник

Технология изготовления алюминиевых и биметаллических радиаторов

Производство алюминиевых радиаторов: особенности 2-х технологий

Технология литья

Технология литья предполагает получение сплава алюминия и кремния для изготовления радиатора. Содержание кремния в данном сплаве не больше 12%. Такой состав позволяет придать изделию прочности и сохранить высокие теплопроводные качества алюминия. Для секции радиатора изготавливается специальная форма, состоящая из 2-х частей. Перед литьем форму стыкуют под давлением в литьевом агрегате, затем в нее заливается расплавленный металл.

После охлаждения форма открывается, заготовка проходит окончательное охлаждение, только после этого она извлекается. Далее производится обработка, скручиваются в единый радиатор нужной секционности, затем к заготовкам приваривают горлышко. В процессе изготовления проводятся испытания секции на герметичность, протравка антикоррозийными составами. Заключительным этапом изготовления идет покраска порошковой эпоксидно-полимерной эмалью.

Экструзивный метод

Экструзия – процесс продавливания размягченного алюминия в специально подготовленный формовочный экструдер. Метод позволяет получить отдельные элементы радиаторов с замкнутым объемом. Изначально формируются передняя и задняя части прибора, а затем они соединяются между собой путем термического прессования.

Поверхность элементов, полученных экструзионным методом – гладкая, на ней отсутствуют шероховатости и поры. Экструзионный способ используется для получения отдельных секций радиатора. Для изготовления коллектора тоже применяют эту технологию. Форму для него делают сразу с учетом размера будущего радиатора. Именно поэтому их нельзя укоротить или удлинить в процессе монтажа.

Слабым местом оборудования, изготовленного методом экструзии, считаются прессовочные швы, при повышении рабочего давления они не выдерживают нагрузки, а также в первую очередь реагируют на взаимодействие с агрессивной средой теплоносителя и подвергаются коррозии. Радиаторы, полученные методом литья, показывают высокие результаты по срокам эксплуатации и безопасности использования.

Технология производства биметаллических радиаторов

Биметаллические радиаторы состоят из стали и алюминия. Сталь обеспечивает высокую прочность конструкции, коррозионную стойкость, устойчивость к агрессивным средам. Алюминий (а вернее, его сплав – с добавлением кремния) имеет высокую теплопроводность и обеспечивает хорошую теплоотдачу. Как результат, биметаллические радиаторы имеют все преимущества алюминиевых, но не имеют их недостатков. Единственный недостаток – это высокая цена и низкая теплоотдача. Подобные характеристики обусловлены технологией изготовления.

Два этапа производства биметаллических радиаторов

Этап первый – изготовление стального сердечника, по которому впоследствии будет идти теплоноситель. Сердечник должен быть цельносварным, без единой трещины – вода или антифриз не должны попасть за его пределы, на алюминиевую рубашку. Стальной коллектор заливают расплавленным алюминием и кремнием под высоким давлением.

Заключительным этапом производства радиатора из биметалла идет окрашивание. Для этого используют специальные порошковые краски. Метод окрашивания – электростатический. Красят радиаторы тоже в 2 этапа: сначала опускают готовое оборудование в ванну для анафорезной покраски, затем покрывают порошковой эмалью. В течение всего эксплуатационного срока биметаллическое оборудование не требует дополнительного окрашивания, они отлично сохраняют свой внешний вид.

Особенности разных производителей

Единой технологии изготовления алюминия и биметаллических радиаторов — нет. Поэтому каждый производитель использует собственные методики и наработки. Здесь описаны общие схемы, которые могут иметь массу нюансов. Именно от нюансов во многом зависит качество продукции.

Большое значение имеют:

  • тип сплавов;
  • скорость остывания при литье;
  • скорость заливки формы;
  • степень усадки сплава.

Конструкция и сборка радиаторов

Алюминиевые и биметаллические радиаторы имеют схожую конструкцию, они состоят из нескольких секций, которые соединяются между собой с помощью ниппелей. Если в качестве теплоносителя планируется использовать обычный антифриз, то рекомендуется делать выбор в пользу паронита. В этом случае радиатор сохранит целостность в течение нескольких лет.

Источник

Adblock
detector